在电极、工件的装夹过程中,工件一般简略固定,且不易松动。电极一般通过接柄与机床主轴联接,假设联接不健壮,在工艺流程中,因为抬刀效果和放电的冲击,可能会构成电极松动。一般要到中精加工才会反映出来,具体表现是加工深度到不了指定深度,加工不稳定,经常会回退,以致于构成底面的不均匀。
因为型腔的不同。电极外形必定是多变的,同一表面上的凸起、凹坑或筋槽在加工时,对排屑影响各不相同,放电也就不同。同一面积下,不同机床能抵达的粗糙度各不相同,同一机床不同面积能抵达的最佳粗糙度也不相同。当咱们要寻求更高的粗糙度时,就简略出现加工表面不均匀的情况,跟着加工面积和型腔杂乱水平的前进,这种不均匀情况出现时的粗糙度等级会下降,在转换到更小的加工条件,情况就更显着,一般延伸加工时刻,可以减轻这种情况。
可测验采纳冲液或抽液来改进排屑,冲、抽液的巨细、方向都会发生必定的影响,但不必定会有显著效果。冲、抽液有时会构成其它加工处的不均匀,而得失相当,所以,要根据加工中的实践情部分而定,在工艺答应的情况下,尽量添加或加大排液孔,可以削减对电极的冲击,更有助于排屑。
精加工电极单边缩量一般为0.05~0.15mm,精加工电极缩放量过小时,榜首档加工电流也必需小,这样,在与粗加工放电面联接时,加工时刻就长,根据放电时刻的长短,电极损耗和不均匀度也会添加,构成终究加工面的不均匀。在加工简略外形或对棱角恳求不高的场所,缩放量尽量做到单边0.15mm,精加工时,摇摆量可以大一些,通过摇摆对工作液的排挤效果促进排屑。一起,也可以补偿电极表面的一些细小缺点,因此,恰当的缩放量可以前进功率,削减损耗,有利于加工表面的不合性。
型腔加工,一般有预加工,按照需求,留有0.3~1.0mm左右的加工余量。一般分为粗、精两个电极。精电极大多会手动抛光,在抛光时要留心,坚持两个电极的不合性,还要留心边角部分,这一些当地简略被抛掉,在镜面火花机放电面联接时,一般因为某些部分方位打不到而需求添加加工深度,然后添加加工时刻,无论是粗加工或精加工,在榜首段加工条件时,要确保整个底面完好放电,并且放电充分,就是说电极与工件必需完好符合,根据放电面积,完好放电后,要再加深0.02~0.05mm,不然在后面的加工中,最终放电的区域粗糙度会差一点。
关于加工面积大于2000m㎡的工件,精加工阶段,首要指IP≤2的条件,此刻的加工首要是为了前进表面粗糙度,在镜面火花机用这些条件加工时,底子选用守时加工方法,为了把旁边面和底面加工得不合,同一条件可能会分红两段来加工,运用不同的摇摆量,较大的首要用来加工旁边面;较小的首要用来加工底面。旁边面面积相对小一些,且摇摆时只需一面在放电,底面底子上整个面在放电。因此,加工底面的时刻要比加工旁边面的时刻设的长一些。
镜面火花机加工出现表面粗糙度不不合的情况时,假设添加加工时刻来改进的话。咱们需求找出是哪一档条件后出现的不均匀,这样才有意图的添加哪一档或几档加工时刻来改进加工表面,在守时加工中设守时刻要合理,过长,糜费时刻,并且会损耗电极,过短,加工面就会不均匀,上一档的粗糙度就可能没有完好修到。