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根据电极丝运动的方式将电火花线切割机床分为快走丝电火花线切割机床和慢走丝电火花线切割机床，二者具有不一样的特点和应用场合。快走丝电火花线切割机床因其简单易操作、成本低等优点而被普遍采用。在线切割工艺流程中，影响加工质量和效率的因素较多，本文结合有关的资料，对数控快走丝电火花线切割加工的工艺办法来进行研究。
二．数控电火花线．无需制造成形电极，工件材料的预留量少；2．能够方便地加工复杂形状的型孔，微孔，窄缝等；
数控电火花线切割加工为新产品试制，精密零件加工及模具制造开辟了一条新的工艺途径，主要使用在于以下几个方面：1．适用于各种形状的冷冲模具。
为了加工出尺寸精度高、表面上的质量好的线切割产品，必须对所用工件材料来细致考虑：(1) 由于工件材料不同，熔点、气化点、导热系数等都不一样，因而即使按同样方式加工，所获得的工件表面上的质量也不相同，因此必须结合实际需要的表面上的质量对工件材料作相应的选择。例如要达到高精度，就一定要选择硬质合金类材料，而不应该选不锈钢或未淬火的高碳钢等，否则很难达到所需要求。
(2) 由于工件材料内部残余应力对加工的影响较大，在对热处理后的材料来加工时，由于大面积去除金属和切断加工会使材料内部残余应力的相对平衡受到破坏，从而可能会影响零件的加工精度和表面上的质量。为了尽最大可能避免这些情况，应选择锻造性好、淬透性好、热处理变形小的材料。
为了获得较高的加工精度，可优先考虑在快走丝线切割机床采用多次切割工艺。采用多次切割工艺时，第一次切割主要进行高速稳定切割，因此可选用高峰值电流；第二次切割的主要任务是修光。应选择较小的脉冲电流和脉冲宽度。
对于不同的工件，加工穿丝孔的位置不同。在切割中、小孔形凹形类工件时，穿丝孔应位于凹形的中心位置，既便于穿丝孔加工位置准确，又便于控制坐标轨迹的计算；在切割凸形或大孔形凹形类工件时，穿丝孔应设置在加工起点附近，以缩短无用切割行程，同时应便于简化有关轨迹控制的计算。穿孔丝也可选在距离型孔边缘2-5mm处,如图所示。加工凸模时，为减小变形，电极丝切割时的运动轨迹与运动边缘的距离应大于5mm.
对加工质量有着非常明显影响的电参数最重要的包含脉冲电流、脉冲宽度、脉冲间隔、运丝速度等，常常要在保证表面上的质量、尺寸精度的前提下，尽量提高加工效率。
脉冲电源是影响加工表面上的质量的主要的因素。减小单个脉冲能量能改善表面粗糙度。决定单个脉冲能量的因素主要是脉冲宽度和脉冲电流。因此采用小的脉冲宽度和脉冲电流可获得良好的表面粗糙度。但是单个脉冲能量越小， 切割速度越慢， 如果脉冲?流太小，将不能产生放电火化， 不能正常切割。通常来说，精加工时，脉冲宽度可在20μs内选择；中加工时，可在20μs～60μs内选择。
脉冲间隔对切割速度影响较大，而对表面粗糙度影响较小。脉冲间隔越小，单位时间放电加工的次数越多，因而切割速度也越高。实际上，脉冲间隔不能太小，否则放电产物来不及被冲刷掉，放电间隙不能充分消电离，加工不稳定，容易烧伤工件或断丝。对于厚度较大的工件，应适当加大脉冲间隔，以充分消除放电产物，形成稳定切割。一般脉冲间隔在10μs～250μs范围内基本上能适应任何加工条件，进行稳定加工。
走丝速度对加工速度具有一定影响，随着走丝速度的提高，加工速度将明显增大。但是，高速度会引起电极丝较大的振动而使工件表面的直线度和粗糙度恶化。因此，应在保证加工质量的前提下，选择一个具有适当加工速度的合理走丝速度。
一般采用￠0.06-0.20mm的钼丝。提高走丝速度有利于电极丝把工作液带入较大厚度的工件放电间隙中，有利于电蚀产物排放和放电加工的稳定。
煤油介电强度高，间隙消耗放电能量多，分配到两极的能量少，排屑困难，故切割速度低。但煤油受冷热变化影响不明显，且润滑性能好，因此不容易断丝。皂化液洗涤性能好，有利于排屑，切割速度较高。
乳化型工作液的节电强度比水高，比煤油低，冷却能力比水弱，比煤油好，洗涤性比水和煤油都好，较非乳化型工作液的切割速度高，是广泛使用的工作液。
纯净的工作液最初使用时并不能获得最好加工效果，而在使用1～2个工作日后，金属屑进入工作液中形成一定脏度的混合液，这种混合液在切割中拥有非常良好的效果。因此，定期更换工作液时往往不需要将工作液箱清洗非常干净，以获得具有一定脏度的混合液。
（1）开路（空载脉冲）放电间隙没有击穿，间隙上有大于50V的电压，但间隙内没有电流流过，为空载状态（td=ti）。
间隙内绝缘性能好，工作液介质击穿后能有效地抛出、蚀除金属。波形特点是：电压上有td，te和Ie波形上有高频振荡的小锯齿波形。
放电间隙直接短路相接，这是由于伺服进给系统瞬时进给过多或放电间隙中有电蚀产物搭接所致。间隙短路时电流比较大，但间隙两端的电压很小，没有蚀除加工作用。
由于排屑不良，放电点集中在某一局部而不分散，局部热量积累，温度上升，恶性循环，此时火花放电就成为电弧放电，由于放电点固定在某一点或某局部，因此称为稳定电弧，常使电极表面结炭、烧伤。波形特点是td和高频振荡的小锯齿波基本消失。
过渡电弧放电是正常火花放电与稳定电弧放电的过渡状态，是稳定电弧放电的前兆。波形特点是击穿延时td很小或接近于零，仅成为一尖刺，电压电流波上的高频分量变低成为稀疏和锯齿形。早期检测出过渡电弧放电，对防止电弧烧伤有很大意义。
由于高速丝线切割机是采取线电极高速往复供丝的方式，线电极的损耗均匀地分布在近300米电极丝上，虽然电极丝的损耗极小，但电火花线切割机工作时影响其加工工件表面上的质量的因素很多，更需要对其有关加工工艺参数做到合理选配，才可能正真的保证所加工工件表面上的质量。
对线切割加工质量有直接影响的因素主要涉及人员、设备、材料等方面。为了改善加工工件表面质量，可以从影响最大的人的因素、机床因素和材料因素等三方面来考虑对加工质量的控制方式和改进方法。具体方法如下：
（5）在加工前，必须检查电极丝，电极丝的张力对加工工件的表面上的质量也有很大的影响，加工表面上的质量要求高的工件，应在不断丝的前提下尽可能提高电极丝的张力。
（8）检查导轮的转动情况，若转动不好则应更换，还必须仔细检查上、下喷嘴的损伤和脏污程度，用清洗液清除脏物，有损伤时需按时换。还应常常检验核查贮丝筒内丝的情况，丝损耗过大就会影响加工精度及表面上的质量。
影响电火花线切割加工工件表面质量的因素很多，但只要对其进行系统的分析和科学的分类，就可以对这类复杂而且零乱的因素来控制与调配，从而改善和提高工件表面质量。
数控电火花线切割加工中，电极丝的损耗或断丝极度影响其连续自动操作的进行，尤其是在高速走丝电火花线切割中，因电极丝在加工中的反复使用，随着电极丝损耗的增加，切缝越来越窄，不仅会使加工面的尺寸误差增大；而且一旦在加工中发生断丝，加工必须重新开始,这不仅花费较多工时，而且影响加工的表面上的质量。造成电极丝损耗或断丝的原因及措施有：
（1）电极丝快速(8～10m／s)移动时和导轮、导电块产生磨擦，引起导轮和导电块磨损。经常使用时，导轮V型槽底被电极丝拉出沟槽，导电块经常使用时，接触电极丝的一面也被拉出沟槽。由此造成导丝部位摩擦阻力增大、电极丝由于运动受阻而断裂。
（2）切除材料发生偏移切除材料重量大时，在加工即将结束时易发生偏转和位移，造成电极丝被卡断。为此，可在工件和切除材料的平面上添加一块经过磨削的平面永久磁钢，以利于切除材料在切割过程中保持固定位置。
（3）工件材料内应力过大线切割时，工件材料内应力的相对平衡状态受到破坏，易引起切缝变窄而卡断电极丝。为此可采取如下措施：
b. 热处理前在切除部分增加工艺孔或工艺槽，以减少线切割时释放的残余应力。
（4）电极丝损耗线切割加工中，在工件材料被蚀除、切割成型的同时，电极丝也会被放电腐蚀，即电极丝发生损耗。电极丝使用的时间比较久时，丝径变细且布满显微放电凹坑、抗拉强度下降，最终发生断裂。一般来说，在测量丝径比新丝减少0.03～O.05mm时，应按时换新丝。
（5）电极丝叠绕电极丝应均匀、整齐地绕在储丝筒上。储丝筒内外圆不同轴时会产生不平衡惯量，转动时易产生叠丝，导致电极丝断裂。因此，储丝筒一定要经过动平衡校正。
（6）电极丝打折上丝、穿丝操作时，电极丝局部打了死折。打折的地方，抗拉强度和承受热能负荷的能力变弱，极易发生断裂。为了尽最大可能避免电极丝打折，首先应当选用直线性好、抗拉强度高的电极丝；其次在上丝、穿丝操作时应仔细认真、规范操作。
除此之外，运丝丝杠螺母副间隙太大；工件端面切割条件恶劣； 工作液选用不当或者太脏；选择脉冲电流、脉冲宽度过大；进给速度过大等等都会引起电极丝损耗或断丝，因此，为避免出现断丝故障，要选择合适的电参数、定期更换工作液、定期更换导轮、稳定装夹工件并选择合理的切割路线等。
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